Archives for Trituración de agregados

La importancia de los rodillos/polines en transportadores de Banda

El principal propósito de los rodillos y estaciones en un transportador de banda es dar forma a la cinta, brindar soporte para la carga transportada y reducir la resistencia al movimiento, de tal forma que el material transportado, se logre mover de un punto A a un punto B eficientemente.

En el mercado se encuentran rodillos de todo tipo, clase y precio pero se deben analizar los factores determinantes que garantizan que los rodillos utilizados en los transportadores de banda brinden el desempeño deseado y lo logren mantener el mayor tiempo posible sin poner en poner en riesgo la integridad de la cinta.

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¿Cómo se identifica un buen rodillo?

El alma de los rodillos son los rodamientos, estos permiten un movimiento suave de la carga reduciendo la cantidad de energía necesaria para el transporte, por esto es necesario preservar al máximo la vida útil de los rodamientos con el fin de obtener el máximo rendimiento de los rodillos.

Aunque los rodamientos de los rodillos sean sellados de por vida esto no significa que en estos se puedan llegar a infiltrar impurezas que afectarán a futuro el mecanismo disminuyendo así su vida útil. Es por esto que, la vida útil del rodamiento, y por ende del rodillo, depende totalmente del sistema de sello que se utilice.

Usualmente, se utilizan sellos de laberinto con una película interna de lubricante, que evitan la entrada de impurezas a la cavidad donde se encuentra el rodamiento. Actualmente, en el mercado se pueden encontrar diferentes tipos de sellos laberinto y su calidad radica en la capacidad de hermeticidad, sin afectar la libertad de movimiento. Esto quiere decir que, el rodillo debe girar lo más suave posible, sin que entre humedad y/o partículas abrasivas al rodamiento, ya que si existe resistencia al giro originado en el sello, el transportador requerirá mayor potencia para funcionar.

Igualmente, es relevante evitar el ingreso de impurezas y de humedad al interior del rodillo, por eso es de vital importancia que la junta entre tapa y tubería sea totalmente hermética, lo cual se puede lograr con el uso de soldadura continua o un proceso similar, que garantice la hermeticidad total al interior del rodillo.

¿Cómo afectan los rodillos el desempeño de un transportador de banda?

Los transportadores de banda fueron desarrollados a principios de 1900 con el fin de facilitar el transporte de materiales a granel en minas y canteras, hasta el día de hoy su construcción y desempeño ha evolucionado con el fin de operar al menor costo posible para obtener mayores beneficios en cada tonelada de material comercializado.

Vale recordar que el material requiere cierta cantidad de energía con el fin de transportarlo de un punto A a un punto B, y los rodillos de los transportadores son los encargados de reducir la resistencia al movimiento, con el fin de utilizar la menor cantidad de energía posible en el recorrido. Es por esto que los rodillos afectan directamente el consumo energético de los transportadores de banda y por ende los costos de producción.

Mientras unos rodillos en buen estado rueden libremente y ayuden al máximo en su tarea de reducir la resistencia al movimiento, el transportador operará a costos óptimos. Pero si los rodillos se encuentran en mal estado y su capacidad de giro es reducida, el material requerirá mayor energía para ser transportado y los costos por tonelada producida serán mayores.

Consejos para el cuidado de los rodillos

El principal consejo para mantener los transportadores de banda y sus componentes en excelentes condiciones es contar con un buen programa de limpieza, con lo cual se evitará la entrada de partículas contaminantes a los distintos componentes, aunque no sobran las siguientes recomendaciones:

  1. Realizar inspecciones visuales de rutina en que se puedan encontrar rodillos bloqueados o con sellos desgatados, esto permite realizar un cambio oportuno.
  2. Contar con un stock de rodillería de recambio, esto permitirá dar rápida solución a los rodillos bloqueados y desgastados.
  3. Utilizar raspadores/limpiadores de cinta que ayudarán a disminuir la cantidad de material adherido a la cinta y por ende evitará la adhesión de este a los rodillos.

 

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Haga click en la imagen para descargar nuestro nuevo catalogo de rodillería

En DISMET desarrollamos y fabricamos rodillos para bandas transportadoras según la normativa CEMA para distintos transportadores de banda, ya sea sobre canal, celosía o de suspensión.

Nuestros procesos productivos certificados bajo la norma internacional ISO 9001 garantizan la calidad de construcción de nuestros rodillos con el fin de brindar un rendimiento superior.

Nuestro sistema de sello laberinto garantiza una alta protección del rodamiento maximizando la vida útil del rodillo.

En DISMET conocemos las necesidades de la industria, es por esto que contamos en nuestra planta con inventario disponible de rodillería y estaciones para atender de manera inmediata los requerimientos y así brindar una mayor agilidad en tiempos de entrega que impacten positivamente la reducción de costos y tiempos de mantenimiento en nuestros clientes.

En Dismet Innovamos generando soluciones!

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Consejos para mejorar el rendimiento de las trituradoras de cono

Las trituradoras de cono se caracterizan por tener bajos costos por tonelada producida en agregados, gracias a sus bajos consumos en piezas de fundición, en comparación con otros equipos secundarios, como molinos impactores (HSI) y mejor calidad en el producto terminado (cubicidad y porcentaje de caras fracturadas), en comparación con trituradoras de mandíbulas secundarias. A pesar de requerir una inversión inicial más alta, sus costos operacionales son más bajos, lo cual convierte a las trituradoras de cono en un equipo de producción económica a mediano plazo, en comparación con otras trituradoras secundarias y terciarias.

#2

Para sacar el máximo provecho de una trituradora de cono, en DISMET recomendamos tener en cuenta los siguientes consejos:

Siga los planes de mantenimiento recomendados por el fabricante.

¿Cuándo fue la ultima vez que afilo el hacha? Así como en la historia del leñador y el hacha, no se debe dejar que el afán de triturar lleve a las trituradoras a su máximo nivel de ineficiencia. Esto no aplica solo para las trituradoras de cono, sino para todas las máquinas que intervienen en el proceso productivo. Mantener los equipos al día con el plan de mantenimiento garantizará una producción a niveles óptimos, con tiempos mínimos de paradas por mantenimientos correctivos.

Cuide la salud de las trituradoras de cono.

A pesar de que la mayoría de conos manufacturados actualmente cuentan con sistemas de alivio en la cámara de trituración, como resortes o sistemas hidráulicos, los no triturables siempre serán un dolor de cabeza para las trituradoras de cono. Por esta razón, es importante instalar sistemas de separación magnética o de detección de metales no ferrosos, que ayuden a detectar estos no triturables antes de su entrada a la cámara. En DISMET contamos con separadores magnéticos y detectores de metales y su aplicación es de menor costo que posibles daños en los mantos, ejes y bujes, además de los tiempos perdidos por paradas de emergencia y la disponibilidad de repuestos necesarios para su reparación.

Alimente con el tamaño correcto.

ALIMENTACION

La correcta alimentación de la trituradora garantizará la máxima productividad del proceso de trituración, debido a que la maquina trabajará en su nivel de esfuerzo óptimo y triturara únicamente el material que requiere ser pasado por el equipo. Una alimentación excesiva en finos generará un desgaste prematuro de los mantos y elevará los costos por tonelada debido al consumo de fundición. Una alimentación con tamaños mayores a los recomendados, genera atascamientos de la cámara de trituración y desgaste irregular de los mantos, reduciendo la vida útil y aumentando el costo por tonelada producida.

Trabaje la maquina a cámara llena.

Trabajar una trituradora de cono a cámara llena garantizará un desgaste homogéneo de los mantos y un consumo eficiente de la energía utilizada en el proceso, además de producir materiales con mayor porcentaje de caras fracturadas y mejor índice de forma gracias a la trituración roca contra roca que solo se logra con una cámara llena.

Utilice los mantos adecuados para su material.

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De acuerdo al fabricante y al modelo de la maquina, existen diferentes tipos de mantos según el material deseado como producto del proceso. En la mayoría de casos estos mantos, se dividen en aplicaciones para la producción de finos o reducción de gruesos, por lo cual es importante conocer cuál será la función del triturador de cono y seleccionar los mantos de acuerdo con esta función, sin forzar la maquina y el juego de mantos a lograr resultados que serán prácticamente imposibles de lograr. Igualmente, se deben usar mantos que cumplan las características definidas por el fabricante, como composición metalúrgica y asientos mecanizados, que no perjudiquen las condiciones de trabajo de la maquina.

Realice los cambios de fundición en el momento indicado.

Cambiar los mantos en el momento indicado, evitará posibles daños en los asientos de la cabeza, así como paradas de emergencia, reconstrucción de asientos de ajuste y los tiempos muertos por reparación de equipo, aumentando así la productividad del sistema de trituración.

Mantenga un Stock mínimo de repuestos

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A pesar de tomar todas las medidas necesarias para mitigar los riesgos, siempre encontrará variables incontrolables que podrán generar problemas, una forma de mitigar esta clase de riesgos es contar con un stock mínimo de repuestos recomendado por el fabricante, el cual reducirá los tiempos de parada en caso de emergencia y evitará sobrecostos logísticos para cubrirla.

Recuerde que en DISMET su compañía cuenta con un equipo de profesionales especializados en trituración que le ofrecen soluciones y asesoran sus procesos productivos.

En DISMET Innovamos generando soluciones!

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7 Ventajas de hacer Ingeniería y Diseño en sus proyectos

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“Si hacer ingeniería cuesta, no hacerla cuesta muchísimo más”

El desarrollo de ingeniería, antes de la fabricación de un proyecto, le ahorrará recursos tales como tiempo, dinero y esfuerzo, además de reducir inconvenientes y preservar su tranquilidad. Es por esto que en DISMET promovemos el desarrollo de ingeniería, así usted y su compañía se beneficiarán de:

1. Dimensionamiento adecuado según la necesidad.

El desarrollo de ingeniería en un proyecto, ayudará a garantizar el dimensionamiento adecuado y la capacidad requerida de acuerdo con las necesidades del cliente, lo cual asegura que la solución cumpla con los niveles de producción buscados, permita aumentos de producción a costos unitarios menores, sea perdurable en el tiempo y permita escalabilidad a nuevos niveles de producción según el comportamiento del mercado.

2. Visualización del proyecto completo antes de su fabricación.

Una de las ventajas que brinda la informática es la simulación y virtualización de proyectos, con lo cual se puede visualizar cualquier tipo de proyecto antes de su fabricación y montaje, con el fin de analizar si este cumple con las necesidades planteadas por el cliente.

3. Ahorro de materiales para la fabricación del proyecto.

Al contar con un BOM (Bill Of Materials) para un proyecto se garantizan todos los materiales necesarios para la construcción del mismo y así un estimativo de costos unitarios de materiales que permiten presupuestar su costo global, evitando sobrecostos a futuro. Igualmente, conocer el BOM, permite coordinar la cadena de abastecimiento de acuerdo con la ruta critica de fabricación.

4. Ahorro en tiempos de fabricación y montaje.

El desarrollo de ingeniería ayuda a conocer la ruta crítica del proyecto en sus etapas de fabricación y montaje, con lo cual el gerente de proyecto puede optimizar tiempos y asignar recursos de acuerdo al plan de trabajo establecido, reduciendo costos y realizando entregas en los plazos pactados.

5. Estandarización de piezas que reduce costos de mantenimiento.

Mantener un stock de repuestos genera costos para cualquier instalación productiva, por lo cual el desarrollo de ingeniería busca la estandarización de piezas que puedan ser usadas a lo largo de los diferentes componentes del proyecto, disminuyendo así la cantidad de piezas en stock y reduciendo los costos de mantenimiento.

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6. Reducción de tiempos de parada por mantenimiento.

Una instalación productiva esta hecha para producir rentabilidad, es por esto que cualquier tiempo muerto en planta genera pérdidas de dinero para la compañía. Al desarrollar ingeniería y diseño en los proyectos, se garantizan tiempos de parada estimados y planes de mantenimiento, con los cuales el cliente conoce por cuánto tiempo estará detenida su planta y cuánto le costarán estos tiempos muertos, evitando así la incertidumbre e igualmente, reduciendo costos.

7. Capacidad y Eficiencia sustentada.

Todo proyecto que tenga una etapa de ingeniería es calculado y estudiado minuciosamente por un equipo de profesionales que seleccionarán los materiales, equipos, técnicas y procesos adecuados para la construcción del mismo, de forma tal que, el funcionamiento y capacidad, estén sustentados en cálculos, estudios y experticia que a su vez garantiza la eficiencia de la instalación productiva, logrando una relación positiva entre los recursos utilizados para la transformación del producto final.

En DISMET, contamos con un área de ingeniería y diseño de la cual hacen parte profesionales con amplia experiencia y conocimiento en el desarrollo de proyectos para la industria minera y de la construcción. Nuestro software e infraestructura informática de última tecnología y la aplicación de procesos sistemáticos de ideación, se soportan en un sistema integrado de innovación con el fin de asegurar el cumplimiento de nuestra promesa de valor y entregar proyectos de calidad superior y alto nivel de desarrollo.

En Dismet, Innovamos generando soluciones!

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Cribas de alta frecuencia, funcionamiento y aplicaciones

Las cribas de alta frecuencia son equipos desarrollados para la separación de materiales finos que su tamaño se encuentre en el rango de 1/2” hasta la malla # 20.  En nuestra pasada visita a las instalaciones de TCI Manufacturing (nuevo aliado comercial de DISMET) ubicadas en Walnut – Illinois, EE.UU, recibimos capacitación e ilustración en el uso correcto y aplicaciones de las cribas de alta frecuencia para el mercado de los agregados.

ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA.....

El principio de funcionamiento de las cribas de alta frecuencia es diferente al de las cribas tradicionales como se explica a continuación:

  1. La vibración es aplicada directamente a las mallas por medio de moto-vibradores eléctricos o hidráulicos que trabajan a velocidades 3-4 veces mayores que en cribas convencionales con el fin de transmitir la mayor cantidad de energía al material a clasificar.
  2. La amplitud de onda que se ejerce sobre el material, es menor (1/16 aprox.) que en cribas tradicionales (3/8 aprox.) para lograr una mayor eficiencia en el cribado de materiales finos difíciles de clasificar.
  3. Mientras en las cribas tradicionales inclinadas el ángulo máximo de inclinación es de 18º/20º, lascribas de alta frecuencia llegan a trabajar con ángulos entre los 35º y los 45º que permiten  un desplazamiento del material generado únicamente por la gravedad, lo cual a su vez forma una cama de material más delgada que permite un área de exposición mayor entre el material y las mallas vibratorias.

Aplicaciones

Producción y clasificación de arenas trituradas y/o naturales*

Las cribas de alta frecuencia funcionan muy bien  para separar eficientemente la arena triturada y/o natural de las gravas finas. Así mismo, las gravas clasificadas en los tendidos superiores son productos con contenidos muy bajos de finos gracias al cribado de alta frecuencia. En la aplicación observada, el material proveniente de un VSI es procesado en una criba de alta frecuencia para separar eficientemente la arena triturada de las gravas finas que retornaran al VSI para mayor producción de arena.

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*El nivel de producción esta sujeto al contenido de humedad de la arena.

Reciclaje de Asfalto RAP (Reclaimed Asphalt Pavement)

Las cribas de alta frecuencia permiten la separación eficiente de los finos por debajo de 1/4″ en pavimento asfaltico fresado, de esta forma el producto grueso obtenido del proceso (gravas finas) puede ser reutilizado en nuevas mezclas asfálticas.

En la aplicación observada, el pavimento asfaltico fresado (RAP) es triturado por un molino HSI para un posterior cribado de alta frecuencia, el cual permite una separación eficiente de las gravas por encima de 1/4″

De acuerdo con algunas normas, en la construcción de vías es permitido usar mayor porcentaje de RAP clasificado en la nueva mezcla asfáltica  en comparación con RAP sin clasificar.

GRAVA
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Métodos de control de las emisiones particuladas

Control de material particulado

Tomando conciencia del cuidado hacia nuestro medio ambiente, queremos compartir en nuestro blog un articulo relacionado con uno de los problemas de contaminación que afecta a la industria colombiana: las emisiones atmosféricas de material particulado.

Este problema, que aqueja principalmente a empresas que se encuentran en sectores como minería, infraestructura y construcción, ha tomado gran importancia en los últimos años, debido a las nuevas tendencias ambientalistas y endurecimiento de las sanciones por parte de las corporaciones autónomas regionales, además de la creciente importancia de las comunidades en búsqueda la protección de la población.

 

¿Qué es una emisión atmosférica contaminante?

Según el decreto 248 de 1995, donde se reglamenta la protección y el control de la calidad del aire se considera como:

Emisión: Es la descarga de una sustancia o elemento al aire, en estado sólido, líquido o gaseoso, o en alguna combinación de estos, proveniente de una fuente fija o móvil.

Contaminación atmosférica: Es el fenómeno de acumulación o de concentración de contaminantes en el aire.

Contaminantes: Son fenómenos físicos o sustancias, o elementos en estado sólido, líquido o gaseoso, causantes de efectos adversos en el medio ambiente, los recursos naturales renovables y la salud humana que, solos o en combinación, o como productos de reacción, se emiten al aire como resultado de actividades humanas, de causas naturales, o de una combinación de éstas.

De acuerdo con estas definiciones, podemos decir que se considera como emisión contaminante, todo aquello que en operaciones industriales ocasiona descargas al aire de polvo, partículas, gases y sustancias volátiles de cualquier naturaleza y que causan efectos adversos en el medio ambiente, los recursos naturales renovables y la salud humana.

 

¿Cómo abordar el problema?

Así como el decreto expresa la reglamentación aplicable a la problemática, también expone posibles soluciones:

• Controles al final del proceso: son las tecnologías, métodos o técnicas que se emplean para tratar las emisiones o descargas contaminantes, generadas por un proceso de producción, combustión o extracción, o por cualquiera otra actividad capaz de emitir contaminantes al aire, con el fin de mitigar, contrarrestar o anular sus efectos sobre el medio ambiente, los recursos naturales renovables y la salud humana

Usualmente las tecnologías, métodos o técnicas más usados para el control de emisiones particuladas en la industria son:

•Cerramientos, cubiertas y apantallamientos con barreras naturales y/o artificiales.

• Aplicación de agentes químicos, o de origen vegetal y/o mineral, para aplacar la generación de polvo

• Instalación de infraestructura para aspiración y filtración de material particulado.

• Utilización de sistemas de aspersión/nebulización de agua.

Siendo los sistemas de cerramiento y aspersión/nebulización de agua los preferidos debido a su fácil, rápida y económica instalación en comparación con sistemas de aspiración, filtración y agentes químicos.

En DISMET, contamos con las siguientes soluciones para controlar emisiones de material particulado:

Sistemas por cerramiento

Cubiertas para bandas transportadoras desarrolladas de acuerdo a la medida del transportador. Ayudan a disminuir la particulación de material desde bandas transportadoras a la atmosfera. Estas cubiertas, son utilizadas principalmente en bandas transportadoras que manejan materiales de baja densidad y  granulometría que pueden ser arrastrados fácilmente por medio de fuertes  corrientes de aire.

Control de emisiones por medio de agua

Turbinas nebulizadoras de agua para el control de emisiones particuladas. Estos equipos pueden nebulizar  el agua en pequeñas partículas que encapsulan las emisiones y las decantan al suelo evitando su dispersión en la atmosfera.  Son indicados para el control en plantas de hasta 3.800 m2 (en su versión más grande) sin generar empozamientos de agua.

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En DISMET, Innovamos generando soluciones para el cuidado del planeta y el medio ambiente!!!

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TRIZ: una metodología para la solución de problemas inventivos

Entre las características comunes de las empresas más innovadoras en el mundo, una de las más importantes y destacables es la resolución de sus problemas mediante diferentes tipos de metodologías de innovación. En DISMET figura como metodología principal TRIZ, ya que mediante este proceso no sólo se llega a soluciones óptimas, sino que también se estimula a las personas para desplegar su capacidad de análisis y creatividad para el desarrollo de ideas innovadoras.

¿Qué es la metodología TRIZ?

Hoy en día, la metodología usada para abordar la problemática de la innovación en las empresas líderes del mundo se llama TRIZ (Teoría para resolver problemas inventivos). Este método, de origen ruso, se enfoca principalmente en la resolución de problemas industriales. En ese sentido, se basa en patentes mundiales de desarrollo industrial y en las tendencias de evolución de los sistemas de ingeniería contemporáneos. Tras muchos años de desarrollo, TRIZ enfoca sus herramientas en tres áreas principales: la identificación de problema, la solución del problema y la sustanciación del concepto.

  • Identificación del Problema: El fin de este proceso es determinar el problema real y generar una ideación sobre este mismo. De esta forma, se busca enfocar al innovador en el camino correcto para llegar a la solución de cualquier dificultad.
  • La solución: Implica una serie de aplicaciones que dan curso al proceso de ideación sobre el problema identificado. Eso incluye el análisis de problemas claves, la aplicación de ARIZ, de problemas clones y de principios inventivos. También, una búsqueda orientada a la aplicación de soluciones estándares y de bases de datos científicos, entre otras.  Es importante recalcar que con este sistema, la solución del problema clave de un producto o proceso se debe encontrar inmersa en los componentes internos o externos de dicho producto o proceso. El objetivo es que en la aplicación de dicha solución ideal no genera sobrecostos y a su vez aumenta la funcionalidad del sistema analizado, ya que se estarían optimizando las acciones que cada componente desarrolla.
  • Sustanciación del concepto: se enfoca en el desarrollo final y conceptualización de la solución obtenida. Aquí podemos encontrar temas como la solución de problemas secundarios, análisis de súper efectos, evaluación de conceptos, etc. Todas estas tendencias se encuentran al final del proceso TRIZ, debido a que una vez obtenida una solución ideal, es necesario analizar los efectos positivos que generaría sobre todo el sistema de ingeniería, y ordenar dicha idea en conceptos que se puedan aplicar en la industria.

Por todos estos beneficios, en DISMET integramos TRIZ como parte fundamental de nuestro proceso de innovación a través del programa de entrenamiento “La locomotora de la innovación” brindado por COLCIENCIAS desde principios de 2013, generando ideas y soluciones para los problemas presentados actualmente en la industria colombiana. Esta herramienta no sólo beneficia a DISMET, sino también a nuestros clientes, ya que los proyectos desarrollados tienen una mayor funcionalidad en la industria con menores costos.

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¿Por qué es importante la cubicidad en agregados?

En la fabricación de pavimento asfáltico o concreto la necesidad de emplear agregados con las tres dimensiones parecidas es algo fundamental. Este aspecto, conocido como cubicidad, viene determinado por la naturaleza intrínseca de la roca y por los equipos de trituración utilizados en la planta de proceso.

GRAVA

Desde este artículo, queremos hacer un análisis de la cubicidad, conocer su importancia en el desarrollo de obras de infraestructura y construcción y su obtención a través de diferentes equipos de trituración.

Cubicidad, Cúal es su importancia y como se mide?

La importancia de la cubicidad en los agregados radica en su distribución al momento de realizar mezclas, esto se debe a que los agregados con la cubicidad adecuada se acomodan con mayor uniformidad en las mezclas, lo cual a su vez genera una reducción en el consumo de material aglomerante ya sea cemento o asfalto.

La medición de la cubicidad en los agregados está estrechamente ligada al coeficiente de forma y a su vez con la forma de las partículas; para conocer esta última, es necesario hacer los ensayos de laboratorio pertinentes para obtener su angularidad, esfericidad, redondez e índice de lajas. Con estos datos, es posible tener un conocimiento mucho más profundo de la morfología de los agregados y estimarlos o desestimarlos para unos u otros usos.

En los agregados procesados en plantas de trituración, influyen de forma primordial la naturaleza de los equipos de trituración que se han utilizado en su reducción. Es por esto que las fuerzas que actúan sobre las rocas determinan su rotura y por ende su morfología final.

Trituración por compresión

Las trituradoras de mandíbulas y los trituradores de cono tipo Symons son usados en procesos primarios y secundarios de trituración. Al actuar por compresión, incrementan sustancialmente el porcentaje de lajas, lo que significa que el producto se caracteriza por dos de sus tres dimensiones fuera de medidas (baja cubicidad).

Aunque por otro lado, en los trituradores de cono se pueden obtener productos de alta cubicidad vigilando condiciones especificas de trabajo, por ejemplo operar el equipo a cámara llena, monitorear continuamente el ajuste de cierre, entre otras.

Trituración por impacto

Las trituradoras de impacto  de tipo HSI y VSI trabajan generando una rotura por impacto y logran producir materiales de alta cubicidad con las tres dimensiones muy parecidas. En el caso de los HSI, son usados en procesos secundarios o terciarios para reducción de tamaño mientras que los los VSI suelen ser usados en procesos terciarios y cuaternarios como correctores de forma o productores de arenas.

En DISMET contamos con un excelente equipo de ingenieros dispuestos  a ofrecer alternativas y soluciones en procesos de trituración de acuerdo con las necesidades y condiciones especificas de las plantas de producción para agregados pétreos. Más de 20 años de experiencia en los proyectos de minería y construcción, son garantía de nuestro trabajo enfocado siempre en la mejora continua.

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DISMET comprometida con la Seguridad Industrial

Las organizaciones que tienen como objetivo trabajar dentro de las políticas de seguridad industrial tienen un solo fin: Proteger la integridad de todas y cada una de las personas que hacen parte la organización. Esto se logra implementando culturas de prevención que promuevan el trabajo seguro mediante la sensibilización y el aprendizaje de posibles riesgos.

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Por que promover la seguridad industrial y salud ocupacional?

La seguridad industrial minimiza los riesgos en la industria, que están vinculados principalmente a los accidentes. Se requiere brindar protección a los colaboradores por parte de la organización, como también controlar y prevenir los riesgos laborales, por medio de capacitaciones y cursos que les proporcionen los conocimientos y habilidades necesarios para tal fin.

Para las empresas comprometidas con el éxito es indispensable desarrollar acciones que estén bajo los términos de seguridad industrial, salud ocupacional, protección ambiental y gestión de calidad. Es por esto que en DISMET, nuestros productos están altamente influenciados por nuestra política integral de gestión, la cual cuenta con un sistema de seguridad industrial, que juega un papel importante a la hora de proponer soluciones a nuestros clientes, diseñando productos y servicios con sistemas de prevención de accidentes que aseguran el bienestar de nuestros clientes y sus colaboradores.

Cómo trabajamos en Dismet bajo un enfoque HSE?

Como ejemplo, todos los servicios ofrecidos por DISMET a empresas en el sector hidrocarburos, cuentan con el apoyo de nuestra área HSEQ para el diseño de políticas SISO que impactan positivamente el desarrollo de los proyectos. Así mismo incorporamos en nuestros productos destinados al sector minero y de la construcción sistemas de seguridad como pasarelas, pasamanos, guardas, paradas de emergencia, entre otros que aseguran el bienestar de los operarios en plantas de producción, previniendo accidentes que pueden perjudicar gravemente tanto al colaborador como a la compañía.

En DISMET estamos comprometidos con la seguridad industrial y la salud ocupacional de cada uno de nuestros colaboradores, clientes y contratistas aportando al bienestar de cada uno de ellos mediante profesionales dedicados al área de seguridad y salud, garantizando la protección de su integridad ante accidentes laborales o enfermedades ocupacionales. Gracias a este compromiso constante, somos una empresa certificada en OSHAS 18001, lo que nos permite brindar un entorno más seguro, sin afectar la productividad ni la calidad de nuestros productos y servicios.

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Innovación en una empresa exitosa

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Los procesos de innovación hoy en día son la clave del éxito. Es por esto que, en la actualidad, millones de empresas están a la vanguardia de los cambios, queriendo cada día mejorar sus productos y servicios de formas novedosas que las hagan distinguir de su competencia.

Innovación empresarial es estar dispuesto a cambiar o descartar procesos organizacionales o de producción, con el único fin de ser más eficientes y resolver mejor las necesidades del mercado, ya que con los retos y cambios constantes que afrontan las empresas se deben adoptar políticas innovadoras que conviertan a su organización en entidades competitivas, ágiles y eficaces.

¿Por qué innovar?

Debido a los constantes cambios del entorno, el mercado exige nuevas capacidades y atributos por parte de las empresas, requiriendo procesos de transformación que las proyecte mejor hacia el futuro.

Procesos de transformación que constan de cambios en toda o pequeñas partes de su estructura, de modo que generen ventajas competitivas, reacciones de resistencia ante cambios inesperados dentro y fuera de la organización.

La innovación entonces es la oportunidad de que pequeñas y medianas empresas, aumenten la posibilidad de crear nuevos espacios de negocio, permita adquirir nuevas capacidades y atributos distintos a los de las empresas tradicionales y que los diferencie dentro del gran mundo empresarial.

“La gran clave para afrontar con éxito estos tiempos reside en acentuar la innovación de las empresas, entendiendo por innovación la capacidad para transformar los procesos empresariales y crear organizaciones más competitivas, ágiles y eficaces.” (Universia Business Review Actualidad Económica, 2004)

Algunas de las ventajas que trae la implementación de técnicas de innovación sobre su empresa son:
• Constante adaptación al cambio del mercado.
• Agilidad del desarrollo de productos y servicios.
• Pronta resolución de problemas.
• Aumento en la calidad de productos y servicios.

En DISMET innovamos generando soluciones, a través del desarrollo de metodologías como SIT* y TRIZ**, enfocado a la generación y mejora de nuestros procesos y productos. Metodologías que hemos aprendido a desarrollar en equipo, mediante capacitaciones que nos hacen hábiles para precisar las necesidades de nuestros clientes y solucionarlas, ofreciendo eficiencia y calidad en nuestros productos y servicios.

A partir de la innovación generamos ideas que, no sólo nos permiten solucionar problemas, si no también grandes proyectos de minería y construcción que están a la vanguardia de la ingeniería y el diseño bajo sistemas integrados de innovación, haciéndonos capaces de brindar soluciones novedosas y revolucionarias para el éxito de sus proyectos.

*Systematic Inventive Thinking
** Teoría para Resolver Problemas de Inventiva métodos enfocados en la creatividad, innovación y resolución de problemas
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¿Cuándo usar equipos de trituración móvil?

Los equipos de trituración móvil han ganado varios seguidores y usuarios en los últimos años debido a su facilidad de uso y su amplia configuración, sin dejar de lado su eficiencia operativa. Pero antes de adquirir un equipo de trituración móvil, se debe analizar cuidadosamente si éste cumple y realmente se ajusta a las características del proyecto que estamos realizando. Entonces: ¿cuándo y porqué usar equipos de trituración móvil?

1. Cuando tenemos proyectos de avance y corta duración

Un buen ejemplo de este punto son los proyectos viales, estos tienen una duración promedio de 3 a 5 años, y los contratistas tienen importantes requerimientos de agregados, por lo cual necesitan tener estas materias primas tan cerca de sus frentes de obra, como sea posible. La ventaja que poseen las plantas de trituración móvil en estos casos, es que pueden ir avanzando a medida que progresa el frente, garantizando la disponibilidad de material en los segmentos intervenidos, a la vez que reducen costos por traslado de material, disminuyendo la cantidad volquetas requeridas.

Por otro lado, al finalizar los proyectos, estos equipos tienen una mayor probabilidad de reventa, ya que pueden ser adaptables a diferentes requerimientos de material, son fáciles de transportar a nuevos proyectos y se pueden integrar a proyectos ya existentes tanto de trituración fija como móvil .

2. En proyectos de iniciación inmediata

Si su proyecto debe comenzar cuanto antes para poder cumplir con la demanda de agregados, éste no tendrá espera para todo el desarrollo que conlleva una planta estacionaria. Por ejemplo, para el desarrollo de un proyecto de trituración en sitio se requiere, en primer lugar un desarrollo por parte de un departamento de diseño e ingeniería para su posterior fabricación, mientras en la locación destinada para el montaje se realizan obras civiles y eléctricas de adecuación. Cuando este finalizada la fabricación, todas las estructuras deberán ser transportadas y ensambladas por un equipo de montaje y servicio que al finalizar, procederá a realizar pruebas, ajustes para entregar la planta en operación.

Además, en las plantas de trituración móvil, usted encontrará requerimientos mínimos para una pronta puesta en marcha, ya que solo deberá contar con el transporte adecuado para movilizar las maquinas al punto de trituración, realizar la configuración de los clasificadores y los equipos de trituración de acuerdo con los requerimientos de material y contar con el combustible necesario para mantener la maquina funcionando.

3. En proyectos escalables

Si su proyecto de trituración requiere mejoras de eficiencia en la operación o fue planeado para optimizar el rendimiento en próximos años, los equipos de trituración móvil son una importante alternativa para obtener resultados inmediatos. Esto se logra gracias a la facilidad de configuración y puesta a punto, la cual se puede conseguir en pocas horas.

Si se desea desarrollar proyectos donde se use maquinaria móvil, esta puede integrarse fácilmente entre sí, creando un sistema de trituración en el cual se pueden añadir o retirar equipos de acuerdo con el material requerido y/o aumentar productividad, con lo cual se obtienen como resultado líneas de trituración fácilmente modificables dependiendo de la necesidad.

Recuerde que en DISMET® usted puede encontrar un aliado estratégico para el desarrollo de proyectos de trituración, ya sea con plantas fijas, plantas portátiles o plantas móviles TESAB®, de acuerdo con los requerimientos de su proyecto. Estamos dispuestos a asesorar su inversión por medio de nuestro equipo de especialistas en minería y trituración, nuestra amplia experiencia en el sector minero y un excelente servicio posventa.

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