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Resumen Conexpo 2017

El pasado mes de marzo se llevó a cabo la feria de la construcción más importante de Estados Unidos y uno de los eventos referentes a nivel mundial en la industria, Conexpo Con-Agg. En DISMET estuvimos presentes en compañía de nuestros aliados TESAB, TRIO y FISHER INDUSTRIES conociendo las nuevas tecnologías y tendencias en la industria de la construcción y procesamiento de agregados con el objetivo de apropiar e implementar estas en los mercados Latinoamericanos.

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TESAB

Tesab aprovecho su participación en Conexpo para presentar la nueva trituradora de mandíbulas sobre orugas 700i que cuenta con un alimentador de bandeja y precribador vibratorio independiente que maximiza la eficiencia de la mandíbula 28×44 alcanzando producciones de hasta 350 TPH según las características del material a triturar.

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En compañía de la nueva 700i, Tesab exhibió su trituradora móvil 623 equipada con un molino impactor de tres pantallas y alimentador de banda que brinda excelentes resultados como secundario o terciario. Esta configuración montada sobre orugas llega a alcanzar hasta 150 TPH según las características del material a triturar.

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WEIR – TRIO

La adquisición de Trio engineering por parte de Weir Minerals ha dado sus primeros frutos producto de la investigación conjunta para el desarrollo de la nueva serie TP para trituradoras de cono, las cuales prometen mayor eficiencia incrementando la reducción de material como resultado del aumento de velocidad y rediseño de la cámara de trituración asegurando la cubicidad y calidad del material procesado.

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Igualmente, Trio mostro productos tradicionales y ya conocidos como la trituradora de cono TC51 de las cuales Dismet ha puesto varios equipos en el mercado Colombiano con excelentes resultados,  una trituradora de mandíbula 30×42 y una zaranda horizontal 6’x20’ entre otros productos.

TENDENCIAS DE LA INDUSTRIA

Las nuevas tendencias en la industria de la construcción, especialmente en la producción de agregados muestra el continuo posicionamiento de procesos de lavado con plantas de hidrociclonado y cribas escurridoras / desaguadoras que mejoran la reducción del tamiz pasa 200, reducen la cantidad producto útil perdido con los lodos, entregan material con menor porcentaje de humedad y mejoran el proceso de tratamiento de aguas posterior al proceso de lavado.

Por otro lado, los sistemas de pesaje para bandas transportadoras se posicionan como la alternativa más adecuada para medir y controlar los niveles de producción en plantas de trituración y prometen a futuro ser un accesorio indispensable en proyectos de automatización y optimización ya que los datos recolectados por estos dispositivos son fundamentales para desarrollar proyectos de analítica y toma de decisiones estratégicas.

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En DISMET nos preocupamos por estar al día con las últimas tendencias y practicas de la industria de la construcción con el fin de ofrecer a los mercados latinoamericanos soluciones innovadoras que generen valor a los negocios de nuestros clientes.

 

EN DISMET, INNOVAMOS GENERANDO SOLUCIONES.

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¿Porqué elegir la serie de conos TRIO TP como una mejor opción al triturar agregados?

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La anterior serie de trituradoras de cono TRIO serie TC se caracteriza por la alta calidad en trituración de agregados, beneficios en transporte, instalación de los equipos y garantía de mejores costos por tonelada producida.

En búsqueda de la mejora continua y el creciente mercado de los agregados, WEIR TRIO lanza la nueva serie de trituradoras de cono TP, las cuales funcionan a una velocidad superior a las anteriores, lo que proporciona una mayor reducción del material y mejor calidad en el producto final. Cuentan con un sistema de trituración de alto rendimiento, seguro y mecánicamente fiable, lo cual maximiza el retorno de su inversión.

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Aquí presentamos algunos de los principales beneficios que puede encontrar en la nueva serie de trituradoras TRIO

  • Cuentan con un mejor ángulo de la cámara de trituración, gran potencia de aplastamiento y una velocidad óptima para entregar un producto más fino a través de una mayor fragmentación entre partículas.

 

  • Diseñadas con características de autoprotección, para ayudar a lograr altos niveles de fiabilidad mecánica en condiciones de operación robusta, asegurando al mismo tiempo la seguridad del operador y equipo.
  • Cuentan con un sistema de transmisión directa que se puede combinar con una unidad de frecuencia variable para optimizar aún más el rendimiento de la trituradora, lo que se traduce en un ahorro de energía significativo.

 

  • Completamente equipadas con lubricación avanzada y sistemas hidráulicos, lo cual permite el constante monitoreo de la vibración, el movimiento, la temperatura, el flujo y la presión.

Recuerde que en DISMET su compañía cuenta con un equipo de profesionales, especializados en trituración que ofrecen soluciones y asesoran sus procesos productivos. Contamos además con la representación de la marca WEIR-TRIO en trituradoras, zarandas y componentes al servicio de sus proyectos.

En Dismet Innovamos generando soluciones!

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¿Cómo maximizar la productividad en la trituración móvil?

Hoy en día las trituradoras móviles son máquinas robustas y confiables que facilitan el procesamiento de materiales en proyectos de inicio inmediato, término fijo, de avance, etc. (para mayor información consulte nuestro artículo: ¿Cuándo usar equipos de trituración móvil?).

Pero para sacar el máximo provecho de estas máquinas que facilitan ampliamente los procesos de trituración se deben tener en cuenta diferentes aspectos que influyen en su productividad. En nuestro primer artículo, nos enfocaremos en los sistemas de alimentación con recomendaciones, observaciones y sugerencias para la optimización del proceso de trituración.

Alimentación correcta

El sistema de alimentación es el primer lugar de contacto entre el material y la maquina, y por ende la primera área de desgaste. Es por esto que, la forma en la cual se alimente el sistema, influirá a lo largo del proceso aumentando o disminuyendo la capacidad de producción y el costo por tonelada producida.

Para la puesta en marcha de una trituradora o criba se deben tener en cuenta los siguientes aspectos que pueden afectar el sistema de alimentación:

Mantener la maquina nivelada para obtener un desgaste uniforme a lo largo del circuito de trituración, ya que una maquina desnivelada manifestará signos de desgaste disparejos debido a una alimentación recargada a la izquierda o derecha además de perdida de eficiencia en el triturador y la criba ya que no se usaría efectivamente toda el área dispuesta para el proceso.

Igualmente un desnivel entre el extremo frontal y trasero podría generar una alimentación deficiente o posiblemente sobrealimentación del triturador o la criba, lo cual reduce la eficiencia del circuito.

Después de la puesta en marcha de la criba o trituradora se deben realizar inspecciones periódicas y mantenimientos preventivos necesarios para garantizar la máxima eficiencia de las máquinas.

Estas inspecciones según el sistema de alimentación de la maquina incluyen la revisión del estado de los barrones o chapa perforada si el sistema cuenta con grizzly, o revisión del estado de la cinta y tambores si el sistema es alimentado por cinta transportadora,.

Desgastes extremos en la parrilla del grizzly se verán reflejados en la granulometría de entrada al triturador y por ende en el rendimiento del proceso, y en el alimentador de cinta pueden llevar a rupturas de la misma o daños en el recubrimiento de tambores que generarán largas paradas por mantenimientos correctivos.

Si el sistema de alimentación cuenta con by-pass para la banda lateral del material pre-cribado, es necesario revisar periódicamente el estado de las mallas, lo cual garantizara que todo el material que necesite ser triturado se incorpore al proceso.

La inspección de la tolva de recepción reflejará el trabajo del operario del cargador o la excavadora, ya que materiales descargados desde la altura inadecuada producirán deformaciones y altos desgastes que conllevarán a reparaciones prematuras.

Por último, recuerde realizar los mantenimientos preventivos y pre-operacionales recomendados por el fabricante o distribuidor para mantener sus costos de producción al margen y el valor de sus equipos.

En DISMET usted cuenta con un equipo profesional de amplia experiencia en temas de trituración móvil con servicios de asesoría, ingeniería y gerencia de proyectos además de nuestro portafolio de productos con maquinaria de trituración móvil, plantas de trituración fija, equipos sueltos y componentes al servicio de sus proyectos.

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¿Cómo seleccionar técnicamente equipos de trituración? Parte 2

En la segunda parte de este artículo que recopila la conferencia sobre selección de equipos de trituración desarrollada por el Ing. Ricardo Ramírez, gerente de trituración para la región andina de WEIR-TRIO, donde trataremos temas como que es el P80?, que es la razón de reducción y como calcularla, además de como seleccionar técnicamente equipos y procesos de trituración de acuerdo a la razón de reducción obtenida.

¿Qué es el P80?

El P80 proviene de la palabra “Product” o producto en español y el numero 80 corresponde al porcentaje de material que está por debajo de cierta medida.

Esto quiere decir que si se tiene un P80= 16mm entonces el 80% del material de salida del proceso de trituración se encontrara por debajo de 16mm.

El 20% restante por encima de los 16mm corresponderá a los sobre tamaños derivados del paso de material en el “Open side setting” (OSS) o Lado abierto de la trituradora.

¿Para qué sirve el P80?

El P80 adquiere relevancia para el diseño de procesos de trituración ya que junto al F80 (para conocer más del F80 revise nuestro artículo: ¿Cómo seleccionar técnicamente equipos de trituración? Parte 1 ) componen la siguiente fórmula para calcular la razón de reducción necesaria:

Esto quiere decir que para una fuente de F80= 400mm y un producto deseado P80=16mm la razón de reducción será igual a 25

¿Cómo seleccionar equipos de trituración con base en la razón de reducción?

Todo equipo de trituración cuenta con una razón de reducción de acuerdo a su construcción y naturaleza del proceso de trituración como se muestra en la siguiente gráfica:

De acuerdo a esta razón de reducción para cada máquina los fabricantes desarrollamos los cálculos pertinentes para la selección de equipos y diseño de procesos de trituración como se evidencia en el siguiente ejemplo:

Para una fuente F80= 400mm y P80=16mm con razón de reducción es de 25.

Dos trituradores de impacto horizontal  HSI en dos etapas:

La razón de reducción de las dos máquinas es Igual a 70 (mayor que 25) y por ende funcionaria siempre y cuando el material no sea muy abrasivo pero a su vez produciría altas cantidades de material fino ya que 70 es una razón de reducción muy alta en comparación a la razón de 25 necesaria.

Conclusión del proceso: Si funciona pero con alta producción de finos y con materiales poco abrasivos.

Una trituradora de mandíbula y una trituradora de cono en dos etapas:

La razón de reducción de las dos máquinas es Igual a 12 (menor que 25) y por ende el proceso seleccionado no funciona, incluso si se trabajara en circuito cerrado el costo de desgaste en mallas de zarandas, energía y fundición sería superior en el mediano plazo en comparación a incorporar un triturador terciario

Conclusión del proceso: No funciona.

Una trituradora de mandíbula, una trituradora de cono secundaria y  una trituradora de cono terciaria en tres etapas:

La razón de reducción de las tres máquinas es Igual a 36 (mayor que 25) y por ende el proceso seleccionado funciona, el principio de trituración de las maquinas permite reducir materiales abrasivos a costos óptimos y la producción de finos es la adecuada.

Conclusión del proceso: Funciona con costos óptimos en materiales abrasivos y producción de finos controlada.

Recuerde que en DISMET contamos con importantes aliados y expertos internacionales como WEIR-TRIO dispuestos a apoyar y asesorar en el diseño de soluciones de trituración para sus proyectos.

WEIR – TRIO y DISMET, construyendo soluciones juntos!

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¿Cómo seleccionar técnicamente equipos de trituración? Parte 1

GENERAL

En el pasado encuentro de productores de agregados que se llevó a cabo del 15 al 17 de Junio en Medellín nuestros aliados estratégicos de WEIR-TRIO, en cabeza del gerente de trituración para la región andina, Ing. Ricardo Ramírez desarrollaron una conferencia muy interesante de selección deequipos de trituración, la cual deseamos compartir en este articulo.

Conferencia WEIR-TRIO: La Trituración del siglo XXI

“En esta charla de la trituración del siglo XXI queremos compartir con Uds. Los productores, como calculamos nosotros los fabricantes de plantas de trituración las etapas del proceso”     

Ing. Ricardo Ramírez – Weir Mineral

¿Qué es el F80?

Todos los fabricantes de equipo de trituración desarrollan sus máquinas con base en unas reglas comunes, una de estas es el F80 y proviene de la palabra “Feed” que en ingles significa alimentación y el numero 80 que corresponde al porcentaje de material que está por debajo de cierta medida.

Esto quiere decir que si se tiene un F80=400mm entonces el 80% del material de alimentación proveniente de la fuente estará por debajo de los 400mm.

¿Qué es el F100?

El F100 corresponde al tamaño máximo proveniente de la fuente, entonces si se tiene un F100=750mm, el máximo tamaño de roca que se encontrara en la fuente será de 750mm/

¿Porqué no se seleccionan máquinas con base al F100?

Según el siguiente ejemplo de curva granulométrica, se puede evidenciar que el F100=750mm y que el F80=400mm, esto quiere decir que el tamaño máximo de roca de la fuente será igual a 750mm mientras que el 80% del material proveniente de la fuente estará por debajo de 400mm.

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De acuerdo los fabricantes de maquinaria, una mandíbula debe ser alimentada con piedras que en su tamaño no superen un 80% del tamaño de la dimensión menor de su abertura.

Si se usara el F100 para la selección de maquinaria, en este caso se requeriría una trituradora con una abertura de alimentación que tenga una medida mayor o igual a 940 mm (750mm*1,2=940mm), mientras que si selecciona una máquina con base en el P80=400mm, se requerirá una máquina con abertura mayor o igual a 500mm, que corresponde a los 400mm más el 20% mayor requerido en la abertura.

Entonces de acuerdo a la alimentación (F) se pueden seleccionar las siguientes maquinas :

F80 = 400mm -> Mandíbula Trio a usar = 500mm x 900mm (20”x36”)

F100 = 750mm -> Mandíbula Trio a usar = 1060mm x 1370mm (42”x54”)

Según la tabla de mandíbulas trio presentada a continuación se puede evidenciar que el peso de una mandíbula trio 20”x 36” es de 12 toneladas aproximadamente, mientras que el peso de una mandíbula trio 42”x 54” es de 57 toneladas aproximadamente. Si el precio de una mandíbula esta dado en kilos de acero con una relación de 6-8 USD por kilo, esto quiere decir que al seleccionar equipos con base en un F100, se invertirían aproximadamente 300.000 USD de más con respecto a la selección con base en el F80, únicamente para triturar 1 o 2 piedras de 750mm al mes.

TABLA

¿Qué se hace con el material por encima del F80?

Usualmente, la forma más fácil de tratar estos sobre tamaños es creando un stock que permita una o dos veces al año alquilar un martillo picador para reducir este material e incorporarlo al proceso de trituración y que seguramente su costo estará por debajo de los USD 300.000 de diferencia en seleccionar equipos con base al F100.

En la segunda parte de este artículo, continuaremos con temas como la razón de reducción, el P80 y el diseño correcto de etapas de trituración de acuerdo a las variables comentadas anteriormente.

Recuerde que en DISMET contamos con importantes aliados y expertos internacionales como WEIR-TRIO dispuestos a apoyar y asesorar en el diseño de soluciones de trituración para sus proyectos.

WEIR – TRIO y DISMET, construyendo soluciones juntos! 

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La importancia de los rodillos/polines en transportadores de Banda

El principal propósito de los rodillos y estaciones en un transportador de banda es dar forma a la cinta, brindar soporte para la carga transportada y reducir la resistencia al movimiento, de tal forma que el material transportado, se logre mover de un punto A a un punto B eficientemente.

En el mercado se encuentran rodillos de todo tipo, clase y precio pero se deben analizar los factores determinantes que garantizan que los rodillos utilizados en los transportadores de banda brinden el desempeño deseado y lo logren mantener el mayor tiempo posible sin poner en poner en riesgo la integridad de la cinta.

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¿Cómo se identifica un buen rodillo?

El alma de los rodillos son los rodamientos, estos permiten un movimiento suave de la carga reduciendo la cantidad de energía necesaria para el transporte, por esto es necesario preservar al máximo la vida útil de los rodamientos con el fin de obtener el máximo rendimiento de los rodillos.

Aunque los rodamientos de los rodillos sean sellados de por vida esto no significa que en estos se puedan llegar a infiltrar impurezas que afectarán a futuro el mecanismo disminuyendo así su vida útil. Es por esto que, la vida útil del rodamiento, y por ende del rodillo, depende totalmente del sistema de sello que se utilice.

Usualmente, se utilizan sellos de laberinto con una película interna de lubricante, que evitan la entrada de impurezas a la cavidad donde se encuentra el rodamiento. Actualmente, en el mercado se pueden encontrar diferentes tipos de sellos laberinto y su calidad radica en la capacidad de hermeticidad, sin afectar la libertad de movimiento. Esto quiere decir que, el rodillo debe girar lo más suave posible, sin que entre humedad y/o partículas abrasivas al rodamiento, ya que si existe resistencia al giro originado en el sello, el transportador requerirá mayor potencia para funcionar.

Igualmente, es relevante evitar el ingreso de impurezas y de humedad al interior del rodillo, por eso es de vital importancia que la junta entre tapa y tubería sea totalmente hermética, lo cual se puede lograr con el uso de soldadura continua o un proceso similar, que garantice la hermeticidad total al interior del rodillo.

¿Cómo afectan los rodillos el desempeño de un transportador de banda?

Los transportadores de banda fueron desarrollados a principios de 1900 con el fin de facilitar el transporte de materiales a granel en minas y canteras, hasta el día de hoy su construcción y desempeño ha evolucionado con el fin de operar al menor costo posible para obtener mayores beneficios en cada tonelada de material comercializado.

Vale recordar que el material requiere cierta cantidad de energía con el fin de transportarlo de un punto A a un punto B, y los rodillos de los transportadores son los encargados de reducir la resistencia al movimiento, con el fin de utilizar la menor cantidad de energía posible en el recorrido. Es por esto que los rodillos afectan directamente el consumo energético de los transportadores de banda y por ende los costos de producción.

Mientras unos rodillos en buen estado rueden libremente y ayuden al máximo en su tarea de reducir la resistencia al movimiento, el transportador operará a costos óptimos. Pero si los rodillos se encuentran en mal estado y su capacidad de giro es reducida, el material requerirá mayor energía para ser transportado y los costos por tonelada producida serán mayores.

Consejos para el cuidado de los rodillos

El principal consejo para mantener los transportadores de banda y sus componentes en excelentes condiciones es contar con un buen programa de limpieza, con lo cual se evitará la entrada de partículas contaminantes a los distintos componentes, aunque no sobran las siguientes recomendaciones:

  1. Realizar inspecciones visuales de rutina en que se puedan encontrar rodillos bloqueados o con sellos desgatados, esto permite realizar un cambio oportuno.
  2. Contar con un stock de rodillería de recambio, esto permitirá dar rápida solución a los rodillos bloqueados y desgastados.
  3. Utilizar raspadores/limpiadores de cinta que ayudarán a disminuir la cantidad de material adherido a la cinta y por ende evitará la adhesión de este a los rodillos.

 

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Haga click en la imagen para descargar nuestro nuevo catalogo de rodillería

En DISMET desarrollamos y fabricamos rodillos para bandas transportadoras según la normativa CEMA para distintos transportadores de banda, ya sea sobre canal, celosía o de suspensión.

Nuestros procesos productivos certificados bajo la norma internacional ISO 9001 garantizan la calidad de construcción de nuestros rodillos con el fin de brindar un rendimiento superior.

Nuestro sistema de sello laberinto garantiza una alta protección del rodamiento maximizando la vida útil del rodillo.

En DISMET conocemos las necesidades de la industria, es por esto que contamos en nuestra planta con inventario disponible de rodillería y estaciones para atender de manera inmediata los requerimientos y así brindar una mayor agilidad en tiempos de entrega que impacten positivamente la reducción de costos y tiempos de mantenimiento en nuestros clientes.

En Dismet Innovamos generando soluciones!

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Consejos para mejorar el rendimiento de las trituradoras de cono

Las trituradoras de cono se caracterizan por tener bajos costos por tonelada producida en agregados, gracias a sus bajos consumos en piezas de fundición, en comparación con otros equipos secundarios, como molinos impactores (HSI) y mejor calidad en el producto terminado (cubicidad y porcentaje de caras fracturadas), en comparación con trituradoras de mandíbulas secundarias. A pesar de requerir una inversión inicial más alta, sus costos operacionales son más bajos, lo cual convierte a las trituradoras de cono en un equipo de producción económica a mediano plazo, en comparación con otras trituradoras secundarias y terciarias.

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Para sacar el máximo provecho de una trituradora de cono, en DISMET recomendamos tener en cuenta los siguientes consejos:

Siga los planes de mantenimiento recomendados por el fabricante.

¿Cuándo fue la ultima vez que afilo el hacha? Así como en la historia del leñador y el hacha, no se debe dejar que el afán de triturar lleve a las trituradoras a su máximo nivel de ineficiencia. Esto no aplica solo para las trituradoras de cono, sino para todas las máquinas que intervienen en el proceso productivo. Mantener los equipos al día con el plan de mantenimiento garantizará una producción a niveles óptimos, con tiempos mínimos de paradas por mantenimientos correctivos.

Cuide la salud de las trituradoras de cono.

A pesar de que la mayoría de conos manufacturados actualmente cuentan con sistemas de alivio en la cámara de trituración, como resortes o sistemas hidráulicos, los no triturables siempre serán un dolor de cabeza para las trituradoras de cono. Por esta razón, es importante instalar sistemas de separación magnética o de detección de metales no ferrosos, que ayuden a detectar estos no triturables antes de su entrada a la cámara. En DISMET contamos con separadores magnéticos y detectores de metales y su aplicación es de menor costo que posibles daños en los mantos, ejes y bujes, además de los tiempos perdidos por paradas de emergencia y la disponibilidad de repuestos necesarios para su reparación.

Alimente con el tamaño correcto.

ALIMENTACION

La correcta alimentación de la trituradora garantizará la máxima productividad del proceso de trituración, debido a que la maquina trabajará en su nivel de esfuerzo óptimo y triturara únicamente el material que requiere ser pasado por el equipo. Una alimentación excesiva en finos generará un desgaste prematuro de los mantos y elevará los costos por tonelada debido al consumo de fundición. Una alimentación con tamaños mayores a los recomendados, genera atascamientos de la cámara de trituración y desgaste irregular de los mantos, reduciendo la vida útil y aumentando el costo por tonelada producida.

Trabaje la maquina a cámara llena.

Trabajar una trituradora de cono a cámara llena garantizará un desgaste homogéneo de los mantos y un consumo eficiente de la energía utilizada en el proceso, además de producir materiales con mayor porcentaje de caras fracturadas y mejor índice de forma gracias a la trituración roca contra roca que solo se logra con una cámara llena.

Utilice los mantos adecuados para su material.

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De acuerdo al fabricante y al modelo de la maquina, existen diferentes tipos de mantos según el material deseado como producto del proceso. En la mayoría de casos estos mantos, se dividen en aplicaciones para la producción de finos o reducción de gruesos, por lo cual es importante conocer cuál será la función del triturador de cono y seleccionar los mantos de acuerdo con esta función, sin forzar la maquina y el juego de mantos a lograr resultados que serán prácticamente imposibles de lograr. Igualmente, se deben usar mantos que cumplan las características definidas por el fabricante, como composición metalúrgica y asientos mecanizados, que no perjudiquen las condiciones de trabajo de la maquina.

Realice los cambios de fundición en el momento indicado.

Cambiar los mantos en el momento indicado, evitará posibles daños en los asientos de la cabeza, así como paradas de emergencia, reconstrucción de asientos de ajuste y los tiempos muertos por reparación de equipo, aumentando así la productividad del sistema de trituración.

Mantenga un Stock mínimo de repuestos

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A pesar de tomar todas las medidas necesarias para mitigar los riesgos, siempre encontrará variables incontrolables que podrán generar problemas, una forma de mitigar esta clase de riesgos es contar con un stock mínimo de repuestos recomendado por el fabricante, el cual reducirá los tiempos de parada en caso de emergencia y evitará sobrecostos logísticos para cubrirla.

Recuerde que en DISMET su compañía cuenta con un equipo de profesionales especializados en trituración que le ofrecen soluciones y asesoran sus procesos productivos. Contamos además con la representación de la marca WEIR-TRIO en trituradoras, zarandas y componentes al servicio de sus proyectos.

En DISMET Innovamos generando soluciones!

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7 Ventajas de hacer Ingeniería y Diseño en sus proyectos

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“Si hacer ingeniería cuesta, no hacerla cuesta muchísimo más”

El desarrollo de ingeniería, antes de la fabricación de un proyecto, le ahorrará recursos tales como tiempo, dinero y esfuerzo, además de reducir inconvenientes y preservar su tranquilidad. Es por esto que en DISMET promovemos el desarrollo de ingeniería, así usted y su compañía se beneficiarán de:

1. Dimensionamiento adecuado según la necesidad.

El desarrollo de ingeniería en un proyecto, ayudará a garantizar el dimensionamiento adecuado y la capacidad requerida de acuerdo con las necesidades del cliente, lo cual asegura que la solución cumpla con los niveles de producción buscados, permita aumentos de producción a costos unitarios menores, sea perdurable en el tiempo y permita escalabilidad a nuevos niveles de producción según el comportamiento del mercado.

2. Visualización del proyecto completo antes de su fabricación.

Una de las ventajas que brinda la informática es la simulación y virtualización de proyectos, con lo cual se puede visualizar cualquier tipo de proyecto antes de su fabricación y montaje, con el fin de analizar si este cumple con las necesidades planteadas por el cliente.

3. Ahorro de materiales para la fabricación del proyecto.

Al contar con un BOM (Bill Of Materials) para un proyecto se garantizan todos los materiales necesarios para la construcción del mismo y así un estimativo de costos unitarios de materiales que permiten presupuestar su costo global, evitando sobrecostos a futuro. Igualmente, conocer el BOM, permite coordinar la cadena de abastecimiento de acuerdo con la ruta critica de fabricación.

4. Ahorro de tiempos de fabricación y montaje.

El desarrollo de ingeniería ayuda conocer la ruta crítica del proyecto en sus etapas de fabricación y montaje, con lo cual el gerente de proyecto puede optimizar tiempos y asignar recursos de acuerdo al plan de trabajo establecido, reduciendo costos y realizando entregas en los plazos establecidos.

5. Estandarización de piezas que reduce costos de mantenimiento.

Mantener un stock de repuestos genera costos para cualquier instalación productiva, por lo cual el desarrollo de ingeniería busca la estandarización de piezas que puedan ser usadas a lo largo de los diferentes componentes del proyecto, disminuyendo así la cantidad de piezas en stock y reduciendo los costos de mantenimiento.

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6. Reducción de tiempos de parada por mantenimiento.

Una instalación productiva esta hecha para producir rentabilidad, es por esto que cualquier tiempo muerto en planta genera pérdidas de dinero para la compañía. Al desarrollar ingeniería y diseño en los proyectos, se garantizan tiempos de parada estimados y planes de mantenimiento, con los cuales el cliente conoce por cuánto tiempo estará detenida su planta y cuánto le costarán estos tiempos muertos, evitando así la incertidumbre e igualmente, reduciendo costos.

7. Capacidad y Eficiencia sustentada.

Todo proyecto que tenga una etapa de ingeniería es calculado y estudiado minuciosamente por un equipo de profesionales que seleccionarán los materiales, equipos, técnicas y procesos adecuados para la construcción del mismo, de forma tal que, el funcionamiento y capacidad, estén sustentados en cálculos, estudios y experticia que a su vez garantiza la eficiencia de la instalación productiva, logrando una relación positiva entre los recursos utilizados para la transformación del producto final.

En DISMET, contamos con un área de ingeniería y diseño de la cual hacen parte profesionales con amplia experiencia y conocimiento en el desarrollo de proyectos para la industria minera y de la construcción. Nuestro software e infraestructura informática de última tecnología y la aplicación de procesos sistemáticos de ideación, se soportan en un sistema integrado de innovación con el fin de asegurar el cumplimiento de nuestra promesa de valor y entregar proyectos de calidad superior y alto nivel de desarrollo.

En Dismet, Innovamos generando soluciones!

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Trituradoras VSI: Aplicaciones, beneficios y criterios de selección

Conferencia: Trituradoras VSI: Aplicaciones, beneficios y criterios de selección
Guillermo Bohorquez – WEIR – TRIO, Chile.

En Mayo de este año se realizó en Bogotá el 3er. Congreso Nacional de Productores de Agregados organizado anualmente por ASOGRAVAS.

En esta ocasión, DISMET en compañía de su socio comercial WEIR-TRIO brindaron una conferencia sobre Trituradoras VSI,Aplicaciones, beneficios y criterios de selección” dictada por el experto en minería y trituración Ing. Guillermo Bohorquez de WEIR-TRIO Chile.

En este video, recopilamos los mejores momentos de la conferencia dictada por el Ing. Bohorquez donde encontrarán una amplia explicación  de las aplicaciones de los “Vertical Shaft Impactors” en la industria minera y de agregados pétreos, así como sus criterios de selección de acuerdo a los costos de desgaste  y sus aplicaciones de acuerdo al material a procesar.

Recuerde que DISMET, como distribuidor exclusivo de los Equipos de Trituración y Componentes de WEIR-TRIO, cuenta con soluciones especializadas para sus Proyectos de Trituración.

En Dismet Innovamos generando soluciones!

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¿Cómo reducir el porcentaje tamiz pasa 200 en seco?

En la búsqueda constante de sistemas y procesos innovadores para la industria de producción de agregados, DISMET se acercó a la compañía Fisher Industries, y a su equipo separador de finos en seco “Fisher Air Separator”.

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Cómo funciona?

El Fisher Air Separator, permite realizar un “lavado en seco” de los materiales finos por debajo de 3/8” gracias a su sistema patentado de ventilación que genera corrientes de aire que separan los materiales más finos del material grueso. Esta separación, se realiza dentro de un tambor cónico con niveles muy bajos de emisiones particuladas, y que NO requiere accesorios filtrantes como cartuchos o mangas.

Al final del proceso, el equipo entrega 2 productos:

  • Una arena por debajo de 3/8” (máximo tamaño de alimentación) con reducción en el porcentaje de los finos que se encuentran por debajo del tamiz # 200
  • Material rechazado con alto contenido de finos.

Una nueva alternativa al tradicional proceso de lavado

Debido a las legislaciones ambientales y las complicaciones que se presentan al manejar lodos generados en el proceso, en los últimos años se viene buscando en el mercado una alternativa al lavado en húmedo para la reducción del porcentaje de tamiz pasa 200.

Aunque los procesos en húmedo sean altamente efectivos, ayudando a reducir el porcentaje de tamiz pasa 200, requieren alta inversión en capital, adicionan procesos que aumentan los costos y cuentan con engorrosos trámites de permisos y licencias para hacer uso de los recursos hídricos

Aplicaciones

El pasado mes de julio visitamos la operación del “Fisher air separator” en Prescott Valley, Arizona y recogimos muestras del material procesado para analizar la efectividad del equipo, en las cuales se encontró reducción de un 40% en el porcentaje de tamiz pasa 200 con respecto al material de entrada .

Igualmente, dialogamos con el fabricante sobre su aplicación y aprovechamiento en diferentes materiales como caliza, granito, basalto, entre otros y la influencia de diferentes variables como humedad y dureza en distintos escenarios de producción.

El sistema de separación por aire de Fisher, puede ser instalado estacionario o sobre tráiler según las necesidades del usuario, requiere poco mantenimiento y sus aspas
tienen bajo recambio por desgate. Esta unidad tiene una capacidad nominal de hasta 150 TPH, la cual depende del tipo y caracterización del material alimentado.

Gracias a nuestra nueva alianza con Fisher industries, ahora encontrará en DISMET el separador de aire Fisher al mercado Colombiano y Peruano para montajes estacionarios y móviles como una importante alternativa al tradicional proceso de lavado de agregados.

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